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Serrature, Tecniche

Una protezione ormai indispensabile

La protezione degli ambienti domestici, uno dei problemi più attuali – purtroppo – della società urbana contemporanea, non passa solamente attraverso sistemi tecnologici antintrusione e antifurto. Anche la protezione passiva gioca infatti in tal senso un ruolo di primo piano, anzi, va a costituire un deterrente spesso più efficace di qualsiasi dispositivo tecnologico. Quando un’abitazione è dotata di protezioni palesemente solide e difficilmente penetrabili, come porte corazzate, serramenti blindati, inferriate, grate di protezione, ecc., verrà probabilmente accantonata come meta di un possibile atto criminoso, in favore di obiettivi meno complessi
trattamenti del ferro 
decapaggio 
Il decapaggio è un’operazione effettuata per eliminare tramite soluzioni di acido (cloridrico in Italia, solforico negli USA), tensioattivi (saponi che aumentano la bagnabilità) e inibitori di corrosione o altre sostanze chimiche, la calamina, o scaglia di laminazione, e i residui di ruggine dai prodotti siderurgici laminati a caldo.
È uno dei metodi comunemente impiegati per la preparazione delle superfici di acciaio su cui si deve applicare il rivestimento protettivo anticorrosivo. Viene anche impiegata per preparare barre e tubi di acciaio nelle trafilerie come operazione preliminare per migliorare il risultato finale. In questo caso viene usato l’acido solforico per gli acciai basso legati e il cloridico per gli acciai inossidabili.
Il decapaggio dei pezzi di acciaio viene effettuato in immersione di acido cloridrico o acido solforico, ma anche acido fosforicoacido nitrico e acido fluoridrico, a temperatura elevata.
Per il decapaggio degli acciai con basso tenore di carbonio laminati a caldo, in genere si impiega acido solforico.
Normalmente nelle soluzioni di decapaggio si introducono anche inibitori di corrosione per controllare l’attacco dell’acido sulle zone di metallo oramai nudo perché private dello strato di ossido più rapidamente delle altre.
sabbiatura
La sabbiatura è il metodo più valido di preparazione delle superfici di acciaio prima della pitturazione o dell’applicazione di uno strato protettivo contro la corrosione.
La superficie metallica deve possedere caratteristiche tali da garantire un’idonea base di ancoraggio per i rivestimenti protettivi.
Per tale motivo occorre ripulirla da tutto ciò che è estraneo alla sua natura metallica chimicamente intesa.
Infatti sulla superficie dei manufatti in acciaio utilizzati in edilizia possono essere presenti diversi ossidi e sali, la ruggine e la calamina, oltre a tracce di vecchie pitturazioni ed altre sostanze estranee che pregiudicano l’efficacia del sistema protettivo poiché creano strati intermedi tra il metallo vero e proprio ed il film antiruggine, di scarsissima stabilità ed aderenza.
Nel processo di sabbiatura ad aspirazione si prevede sia l’abbattimento della polvere che il recupero del materiale abrasivo esaurito.
L’attrezzatura utilizzata è costituita essenzialmente da:
  • macchina di sabbiatura automatica a doppia camera adatta al lavoro dal carattere continuativo;
  • collettore di polvere;
  • pompa di aspirazione;
  • speciali ugelli o lance di sabbiatura.
Il compressore d’aria per il processo di sabbiatura può essere fornito separatamente.
Può essere impiegato qualunque tipo di abrasivo, comunque, di solito si impiegano granuli di ghisa macinati data la loro più alta resistenza a rottura.
Il processo di sabbiatura consiste fondamentalmente nel muovere i granuli per mezzo di aria compressa che vengono espulsi dalla macchina per mezzo di un ugello, nel recuperare per mezzo di aspirazione i granuli dopo che hanno lavorato, e la polvere che si è prodotta attraverso un cono cavo che circonda l’ugello, ed infine nell’inviare questo materiale al recuperatore e nel rimuovere la polvere mediante l’apposito collettore.
Tutte le operazioni di recupero e di separazione della polvere avvengono automaticamente.
I granuli vengono utilizzati fino a quando non perdono le loro funzioni abrasive.
Il grado di sabbiatura si riferisce alla percentuale di scaglie di laminazione, ruggine, vecchi pitture, ecc. da asportare durante il processo di sabbiatura.
Generalmente i gradi di pulizia sono:
  • sabbiatura a metallo bianco: consiste nella completa asportazione di tutti i prodotti della corrosione, di tutte le scaglie di laminazione, di tutte le tracce di vecchie pitture e in generale di tutte le impurità della superficie metallica. Dal processo si ottiene una superficie di color grigio bianco metallico di aspetto uniforme, dotata di una ruvidità tale da consentire un perfetto ancoraggio degli strati di pittura protettiva che verranno successivamente applicati.
  • sabbiatura al metallo quasi bianco: consiste nella quasi totale asportazione di tutte le impurità della superficie metallica (calamina, ruggine, sporcizia, vecchia pittura, ecc.) ad esclusione di leggerissime ombreggiature, venature molto leggere oppure scoloramenti leggeri causati da macchie di ruggine, ossidi di calamina oppure leggeri residui aderenti di pitture o rivestimenti protettivi.
  • sabbiatura commerciale: si riferisce ad una sabbiatura buona ma non perfetta e, di solito, impone praticamente l’asportazione di tutta la ruggine, della calamina e delle altre materie estranee sulla superficie del metallo. La superficie che si ottiene non deve essere necessariamente uniforme sia per quanto concerne il grado di pulizia sia per quanto riguarda l’aspetto e questo perché eventuali differenze nelle condizioni iniziali della superficie influiscono sul risultato finale. Le superficie comunque presentano una ruvidità molto adatta a conferire una salda adesione degli strati di pittura che verranno successivamente applicati. L’aspetto finale del metallo è grigiastro.
  • sabbiatura grossolana (o di spazzolatura): consiste nella rimozione delle scaglie libere di ruggine, di laminazione e di pittura, mentre vengono lasciate sulla superficie quelle ben aderenti e tali che la superficie sabbiata possa offrire una buona aderenza e giunzione alla pittura
zincatura
La zincatura è il processo con cui viene applicato un rivestimento di zinco su un manufatto metallico generalmente di acciaio per proteggerlo dalla corrosione galvanica: esso infatti limita la formazione di micro-celle elettrolitiche ad azione anodica nei bordi di grano.[1]
Con zincatura a caldo si intende generalmente l’immersione in zinco fuso tenuto mediamente alla temperatura di 455 °C ricoprendo l’acciaio. Grazie al pretrattamento in un bagno di sali fusi di zinco cloruro e ammonio cloruro, l’acciaio si lega allo zinco conferendo resistenza alla corrosione superiore che nella zincatura elettrolitica anche dovuta alla maggiore resistenza meccanica dello strato protettivo[3]. Il processo può essere suddiviso nelle seguenti fasi, separate una dall’altra:
cataforesi 
La verniciatura per cataforesi è un trattamento superficiale di verniciatura in grado di conferire a elementi in ferroacciaio e altre leghe (conduttori di corrente) una notevole resistenza alla corrosione; è caratterizzata dal deposito uniforme di una resina epossidica o acrilica sulla superficie dell’elemento, assicurando per lungo tempo un’elevata protezione nei confronti degli agenti chimici e di altri tipi di attacchi, permettendo inoltre una migliore adesione delle vernici di finitura. La resina acrilica si differenzia dalla epossidica perché può rimanere a contatto diretto con gli agenti atmosferici mantenendo le caratteristiche tecniche. Con questo trattamento si assicura una maggiore protezione dalla ruggine.
Questa tecnologia è molto diffusa nel settore dell’industria automobilistica.

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